突破进口设备瓶颈天津大无缝集团二轧管分厂自主创新实现国产化改造

    面对进口设备“价高且难买”的困境，天津大无缝集团二轧管分厂250机组的技术团队不畏困难，践行“成本、效率”的经营理念，通过不懈努力和技术创新，成功实现关键备件国产化突破。这一举措不仅大幅降低了成本，还提升了生产效率，为公司达成降本增效目标提供了坚实保障。

    在改造前，250机组采用的轧制力检测系统存在多重制约。该系统的单套采购价格较高，且备件的订货周期长达12个月以上。更为严峻的是，系统前轧制合力检测的上限无法满足日益增长的生产需求，导致产线效能无法有效提升，生产效率亟待改善。

    面对严峻的生产挑战，技术团队集思广益，充分发挥创新思维，围绕问题的核心进行专项技术攻关。团队通过三维建模、应力分析及动态仿真，完成了系统的逆向设计，并与国内领先的高端制造企业展开合作，研发出新型测压头。这款新型测压头采用了光纤光栅传感技术，不仅在测量范围上实现了60%的突破，还将同步响应速度提高了30%。这一技术突破为生产瓶颈的攻克提供了有效支撑。

    通过国产化改造，单套系统的采购成本降低了30%，备件交付周期从12个月缩短至30天，时效提升高达83%。经过半年的持续生产验证，设备的故障率同比下降了60%，生产效率则提升了15%。这一成果不仅为公司节省了大量的资金，还提高了生产的稳定性和效率，极大地增强了市场竞争力。

    天津大无缝集团二轧管分厂的技术团队通过这一创新实践，充分展现了自我突破与自主创新的精神，不仅解决了生产中的瓶颈问题，还为未来的降本增效、提升效能树立了榜样。